PRODUCTIEAFDELING VAN DIEPGEVROREN FRIETEN EN GESNEDEN PRODUCTEN - LUTOSA
VIDEO:
De werkplaats die wij hieronder willen beschrijven, is in zijn soort, één van modernste en meest geavanceerde te wereld. Zij kenmerkt zich door de zorg die besteed wordt aan hygiëne en door de extreme vorm van automatisatie.
Aankomst van de grondstof - controle - sorteren - wassen -
verwijderen van de stenen
Bij aankomst gaan de aardappelen eerst naar de landbouwkundige (agronomische) dienst die instaat voor de controle. Daarna gaan ze naar het sorteercentrum waar ze worden gekalibreerd en gesorteerd om voor elke productie (friet, vlokken, specialiteiten) de best passende kwaliteit en het meest geschikte kaliber te reserveren. De aardappelen worden in stromend water gewassen terwijl de steentjes die ertussen zitten worden verwijderd.
1. Schillen - wassen - 1ste laser optisch sorteren
De aardappelen worden met behulp van stoom geschild (de schiller maakt de schil los, waarna ze door een borstelband wordt verwijderd). Daarna worden ze gewassen met water. De opgevangen schillen dienen als veevoeder. Bij de daaropvolgende optische laser sortering, worden de geschilde aardappelen gecontroleerd om knollen met onderhuidse gebreken en vreemde voorwerpen zoals houtstukjes, loof, enz. te verwijderen. Het sorteren gebeurt automatisch via een optische sorteerder voorzien van camera's en een lasersysteem. Beschadigde aardappelen of vreemde voorwerpen worden met behulp van perslucht verwijderd.
- Snijden en kalibreren
- 2de optische sortering
- Blancheren
- Drogen en homogenisatie
- Bakken en ontvetten
- Koelen en diepvriezen
- 3de optische laser controle en laatste kalibrering
2. Snijden - Kalibreren
De knollen worden versneden hetzij tot frietstaafjes door middel van watermessen - krachtige pompen die de aardappel met grote snelheid op een rooster projecteren, waarvan de mazen afhangen van het gewenste kaliber - hetzij tot plakjes of blokjes met behulp van roterende snijmachines (Aardappelschijfjes, Aardappelblokjes..). Daarna worden ze gekalibreerd volgens dikte en lengte: de frieten die niet de gewenste doorsnede of lengte hebben worden geëlimineerd. Deze worden gerecupereerd als grondstof voor de productie van vlokken.
3. 2e optische sortering
De frieten, de plakjes of de blokjes worden door camera's onderzocht die in staat zijn de volgorde van elimineren te bepalen zodra ze verdachte vlekken (zwarte punten) ontdekken. Slechte producten worden dan met behulp van perslucht onmiddellijk uit de productielijn verwijderd.
4. Blancheren
Het blancheren gebeurt in een warmwaterbad met stoominjectie. Hierbij:
- worden de enzymen geïnactiveerd
- wordt de structuur gewijzigd door het gedeeltelijk bevriezen van het zetmeel
- wordt de kleur homogeen gemaakt door extractie van de reducerende suikers.
5. Onderdompeling
Daarna volgt een onderdompeling in een oplossing van SAPP (pyrofosfaat E450i of citroenzuur in het geval van Bio producten). Het doel hiervan is de niet-enzymatische vergrijzing tegen te gaan die zou kunnen ontstaan tijdens het afkoelen en invriezen. Afhankelijk van het lastenboek wordt al dan niet dextrose toegevoegd. Die verzekert een correcte en gelijkmatige kleuring van het eindproduct.
6. Drogen - Homogenisatie
De frieten worden vervolgens gedroogd in een stroom van warme, droge lucht om de vetabsorptie te beperken en de knapperigheid te verbeteren. De rusttijd die dan volgt is bedoeld om de vochtbalans van het product te herstellen en dus de consistentie ervan gelijkmatiger te maken.
7. Coaten- Aromatiseren
Deze fase is optioneel: de producten worden ondergedompeld in een al dan niet gekruide zetmeeloplossing om producten te bekomen zoals de Spicy Wedges of omhulde frieten.
8. Bakken - Ontvetten
De frieten worden tussen één en anderhalve minuut gebakken in niet geharde plantaardige olie zonder GGO's op een temperatuur van 160°C tot 170°C; daarna worden de frieten met warme lucht of met warm water ontvet.
9. Koelen - Diepvriezen
Vervolgens passeren de frieten opeenvolgende koelzones tot zij een emperatuur van 0°C bereiken. Daarna gaan ze doorheen een diepvriestunnel van -40°C die het product invriest tot -18°C.
10. 3de optische laser controle - Laatste kalibrering - Weging
Vóór ze verpakt worden ondergaan de producten nog een laatste lasercontrole en worden ze nog een laatste maal gecalibreerd, dit om te garanderen dat ze volledig in orde zijn. Beschadigde producten of verdachte objecten worden met compressielucht verwijderd.
De producten worden ook nog eens gewogen voor ze verpakt worden.
11. Verpakking
Het verpakken is volledig geautomatiseerd. De frieten worden in polyethyleenzakken verpakt die automatisch in gerecycleerde kartonnen dozen gestapeld worden. Elke verpakkingslijn kan zakken van 400 g tot 5 kg verpakken en is uitgerust met:
- een meerkoppige weeginstallatie
- een automatische afvulmachine
- een metaaldetector
- een detectiesysteem om slecht gesloten zakjes te verwijderen
- een gewichtscontrolesysteem (zak en karton)
- een automatische dozenvulmachine
- een High Definition -inkjetprinter
12. Palettiseren - Omwenden - Etikettering
De paletten worden vervolgens gevormd, omwonden met plastiekfolie en geëtiketeerd. Er wordt op elk pallet ook een barcode aangebracht die toelaat ze automatisch te traceren via scanning.
13. Opslaan van de afgewerkte producten
De paletten met afgewerkte producten worden opgeslagen in diepvriescellen bij een temperatuur
van -20°C.
Ontdek de productie van specialiteiten en vlokken...
